切削液可以降低切削溫度，減少刀具磨損，延長刀具壽命，在工件因受熱膨脹的情況下，為了防止對加工精度的影響，切削液就可以抑制工件加工表面發(fā)熱變形。 

數(shù)控鉆攻機在進行深孔加工時，經(jīng)常用到切削液是，所以對于切削液的技能和如何選用就顯得非常的重要，下面對其機能和如何選用進行詳細介紹：

一、切削液的機能

切削液在深孔加工中的綜合作用有:

(1)潤滑刀具表面:減少磨擦。減少切削變形，降低切削力.減少刀具磨損，提高刀具耐用度。

(2)冷卻刀具與工件:減少刀具、工件熱變形，提高刀具耐用度.以保證孔的尺寸精度。

(3)保護已加工表面及防腐:采用內排屑和前排屑時.切削液可防止切屑劃傷已加工表面，并沖刷粘附在工件表面的細碎切屑、積屑瘤及勃附物.同時在孔表面形成油膜.起防銹作用。

(4)排屑和吸振:用一定壓力和流址的切削液將切屑由切屑區(qū)沖刷出來.實現(xiàn)排屑作用.由于工件內孔和鉆桿的內、外都充滿了一定壓力的切削液，能減弱由切削運動和摩擦作用產(chǎn)生的振動和噪音。

二、深孔加工中切削液的選用

數(shù)控數(shù)控鉆攻機在進行深孔加工合理操作時，合理地選擇切削液是很重要的，它對加工質量和生產(chǎn)率有決定性的影響。  

切削液類型的選用.主要由它的功能所決定。摩擦力是主要問題時.應選用潤滑性好的切削液;熱變形是主要問題時.應選用冷卻性好的切削液。按切削條件選擇時，主要是由切削速度來決定的。切削速度愈高.切削液的效果就愈差，就愈應該把冷卻刀具、延長刀具耐用度的效果作為重點考慮，應選用浸透性好及貓度低的切削液。在低速重切削時，重要的是降低切削力，提高表面加工質量，抑制加工變質層.減少機械磨損.此時應采用油性強、潤滑性好及高鉆度的切削液。在薄切削時.冷卻能力的要求可以低一些。

切削液的選用，主要取決于工件材料的性質、加工方法、加工精度、切削液的類型及切削條件等。理論上，應根據(jù)不同的加工條件.配制最合適的切削液.實踐證明，沒有一種“{wn}的切削液”，想依靠一種切削液去適應所有的加工，這是不現(xiàn)實的.然而，深孔加工中.選擇一種通用的切削液.以適應主要的幾種深孔加工.那卻是十分重要的。這是因為深孔加工中切削液需要量很大.頻繁地更換切削液會造成生產(chǎn)成本及生產(chǎn)輔助時間的增加。

按加工孔徑大小選擇時.加工小直徑深孔亦選用a度低的切削液.以便降低貓滯阻力.減少液體能量損失;加工大、中直徑深孔，液體的a度可選大一些。

從工件材料方面考慮時，當工件材料與刀具材料親和力大時，宜選極壓切削油;低速加工碳素鋼及低合金鋼.宜采用帶氟基的切削液;對含硫低的工件材料.可選用純機油;對含有鉻、鎳、鎢的金屬材料，推薦選用含硫的切削液.其潤滑與斷屑效果較好。深孔加工中常用的切削液類型是切削油類.在槍鉆加工中亦用乳化液。我國已研制成功用于深孔加工的深孔鉆切削油，其主要質量指標。    http://www.ldys.com.cn